双轴撕碎机刀片的材质与其耐高温性能密切相关，直接影响刀片在高温工况下的使用寿命、抗磨损能力和稳定性。刀片在高速旋转与物料摩擦过程中，局部温度可升至200℃以上，材质的高温强度、性及热疲劳性能成为关键指标。

常见材质与耐高温特性分析：

1. 高碳工具钢（如T10/T12）：硬度高但耐高温性较弱，长时间高温易软化，适用于低温或间歇作业场景。

2. 高速钢（如W6Mo5Cr4V2）：添加钨、钼等元素，红硬性显著提升，可在500℃以下保持HRC60以上硬度，适合连续高负荷工作。

3. 硬质合金（如YG8/YG15）：碳化钨基体耐高温达800-1000℃，高温下耐磨性优异，但韧性较低，多用于复合刀片刃口。

4. 合金结构钢（如42CrMo）：经调质处理后高温强度提升，但需配合表面渗氮处理增强抗热疲劳性。

影响耐高温性的因素：

- 合金元素：钨、钼、钴等元素通过固溶强化和碳化物析出，提高材料高温稳定性；铬元素增强腐蚀能力。

- 热处理工艺：淬火+多次回火可细化晶粒，提升材料热强性；激光熔覆技术可在表面形成耐高温涂层（如碳化钛）。

- 微观结构：马氏体基体与弥散分布的碳化物网络能有效阻碍高温下位错运动，延缓软化过程。

选材建议：

- 处理金属废料时优先选用高速钢或硬质合金复合刀片，匹配水冷系统散热；

- 针对塑料、橡胶等中低温物料，可选用表面镀铬的工具钢以平衡成本与性能；

- 高温工况（如航空航天废料处理）建议采用粉末冶金高速钢（ASP系列），其均匀碳化物分布可承受600℃持续工作。

优化刀片材质需综合考虑热传导率、热膨胀系数与基体材料的匹配性，同时通过改进刀体散热槽设计实现材质性能化利用。